Лидер набирает обороты

1 Августа 2010

Источник: Журнал «ГРУЗАВТОИНФО», №8'2010

Лидер набирает обороты (PDF, 956.52 КБ)

Прежде всего, поговорим о начавшейся год назад программе рестайлинга кабин для челнинских автомобилей. Именно кабины долгое время оставались едва ли не самым слабым звеном в конструкции машин. И вот автомобили с обновленными кабинами сходят с конвейера. Собственно, нельзя говорить только о внешних изменениях. Изменена подвеска кабин (теперь в ней применены амортизаторы ZF) и сиденья водителя, обновлена панель приборов, изменена внутренняя обивка кабины. Во время журналистского тест-драйва, организованного также впервые, можно было полностью ощутить на себе полноту проведенных изменений. Однако, несмотря на то, что новая кабина заметно изменила отношение многих экспертов к камазовским машинам, на заводе считают, что без полной замены кабины, намеченной на 2014 год, не обойтись.

Надо отдать должное заводской службе по связям с прессой: журналисты получили возможность познакомиться практически со всеми базовыми моделями и многими модификациями, которые серийно выпускает КамАЗ.

Рассказывая о модельном ряде, главный конструктор грузовых автомобилей Дениз Валеев особое внимание обратил на то, что, по сути, КамАЗ становится сборочным заводом европейского типа. Сейчас можно заказать автомобиль с несколькими марками двигателей — тут и Iveco, и Cummins, и несколько типов собственных двигателей мощностью от 220 до 400 л.с. Впрочем, уже на подходе самая мощная версия V-образного 8-цилиндрового двигателя мощностью 440 л.с. Богат и выбор коробок: «автоматы» и «механика» СП ZF-Кама, Allison, свои коробки. То же самое касается и мостов — есть из чего выбрать.

Такая гибкость стала возможна только благодаря коренному изменению технической политики КамАЗа. Завод первым в отечественном автопроме смог оценить все преимущества создания совместных производств основных комплектующих узлов и агрегатов. Вместо того чтобы вкладывать средства в расширение производства собственных комплектующих, в Набережных Челнах широко распахнули двери ведущим западным компаниям. Казалось бы, совсем недавно СП ZF-Кама начинало работу со сборки поставлявшихся из Германии комплектов коробок передач, а сейчас основная масса деталей производится на КамАЗе.

Рядом с участком, где изготавливаются шестерни и валы для «совместных» коробок, расположилось еще одно СП — Cummins-Кама. Здесь собирают 4- и 6-цилиндровые двигатели ISBe мощностью до 210 л.с., отвечающие требованиям норм Euro 3. Забегая вперед, отметим, что подписано соглашение о передаче на КамАЗ технологии компании Cummins по выпуску двигателей уровня Euro 5 и даже Euro 6.

Сейчас на СП Cummins-Кама отрабатывается технология сборки двигателей на основе отливок, поступающих из Китая и Бразилии, но уже готовы первые собственные отливки. Ритм — 20 блоков в смену, из которых 30% — 4-цилиндровые. В перспективе СП сможет выпускать до 25 тыс. двигателей ежегодно. Объем выпуска собственных двигателей КамАЗ — 75 тыс. шт. в год.

Буквально в десяти метрах от этого СП работает еще одно совместное производство, которое выпускает детали цилиндропоршневой группы по технологии компании Federal Mogul.

Еще один пример внедрения передовых технологий в производство грузовых автомобилей обновленного поколения — пуск самого современного и не имеющего аналогов в российском автопроме комплекса антикоррозионной обработки и окраски кабин. Его спроектировали, построили и оборудовали совместно специалисты КамАЗа и немецкой компании Durr. Теперь кабины проходят трехслойный катофорез и окраску водорастворимыми эмалями, что обеспечивает пятилетнюю защиту от сквозной коррозии при практически полной экологической безопасности комплекса. Сейчас участок готов принимать до 75 тыс. кабин в год, в перспективе — до 125 тыс.

Одновременно с развивающейся интеграцией СП в работу КамАЗа большие изменения проведены и на самом заводе по выпуску грузовых автомобилей. На реконструкцию главных сборочных конвейеров (их два, и на одном из них выпускают ся обновленные автомобили) затрачено более 100 млн руб. Непривычно видеть сборочные участки, не загроможденные стеллажами и тележками с комплектующими узлами и агрегатами. Завод полностью переведен на работу в режиме Justin-time, или Canban, как называется эта система в японском варианте. Все, что необходимо для бесперебойной работы конвейера, регулярно доставляется к рабочим местам из расчета на 2, 4 или 8 рабочих часов. Такая четкость позволила освободить конвейер от 3 тыс. «кроваток» — контейнеров с комплектующими. За регулярностью обеспечения конвейера всем необходимым следит центр управления и штат оперативных логистов. Внедрение этой системы потребовало полной реорганизации всего логистического хозяйства, но позволило заметно сократить расходы на закупку и хранение комплектующих узлов и агрегатов. Сам конвейер тоже изменился до неузнаваемости. Новый свет, новые покрытия, простор и чистота. Кто бы мог представить себе, что на него будут поступать окрашенные узлы и детали, с защитными покрытиями, чтобы избежать их повреждения. Да и рабочие мало похожи на тех, кто работал здесь 30 лет назад. Сейчас попасть на конвейер может только рабочий, прошедший подготовку в учебном центре.

Сегодня ритм полностью синхронизированного производства 9 мин на каждый автомобиль или 180 машин в сутки, в дальнейшем ритм сократится до 4 мин, а производительность поднимется до 360 автомобилей в сутки. Кстати, система синхронизации производства SAP разработана совместно со специалистами компании Daimler AG.

Не секрет, что КамАЗ, в отличие от других российских автозаводов, выживает исключительно за счет продаж техники, и не последнюю роль в расширении производства играет заметное повышение качества камских грузовиков. И в Челнах внедрили систему, также не имеющую аналогов в отечественном машиностроении. Каждый понедельник в разгар первой смены на участок сдачи готовых автомобилей по специальному расписанию приходят топ-менеджеры холдинга, и каждый из них, выбрав любой из готовых автомобилей, отправляется на стандартную 100-километровую обкатку. Все замечания, полученные от участников этого «Совещания на ногах», как его окрестили на заводе ложатся в основу принятия решений по улучшению работы сборочных конвейеров и завода в целом.

Говоря о сегодняшней ситуации на КамАЗе, его генеральный директор Сергей Когогин отметил, что завод практически преодолел последствия кризиса. На 2010 год запланирован выпуск 27 тыс. грузовиков, но скорее всего он достигнет 29 или 30 тыс. шт. Большие надежды возлагаются на семейство «5308», которое идет на смену семейству грузовиков «4308».

На заводе разработана программа стратегического развития КамАЗа до 2013 года «КамАЗ Плюс», которая должна стать базой для завершения полного обновления КамАЗа, намеченного на 2018 год.

Леонид Круглов