Старт новой формовочной линии

Новая опочная формовочная линия HWS-1 запущена 6 мая на литейном заводе ОАО «КАМАЗ-Металлургия». Пока она работает в пуско-наладочном режиме, но уже будет выпускать отливки развесом от 40 до 200 кг и для автомобилей КАМАЗ, и для внутреннего рынка, и на экспорт. 

Открывая импровизированный митинг в рабочий полдень, генеральный директор ОАО «КАМАЗ» Сергей Когогин перерезал символическую ленту в корпусе производства чугунного литья не под звуки оркестра, а под рабочий гул оборудования. Но значимости события эта «музыка», привычная для слуха коллектива ПЧЛ, ничуть не умалила. «Я очень рад тому, что это не пышный праздник, а просто рабочий момент в истории нашего завода. Весь персонал трудится в обычном режиме, но создается, развивается, внедряется новое», — сказал Сергей Анатольевич.

Действительно: синхронно с ритмом конвейера из трехтонного ковша шла заливка в формы огненного чугуна (температура — около 1430 градусов по Цельсию). Автоматика работала исправно.

Не скрывали радости директор литейного завода Владимир Абрамов, шеф-монтажники из Германии, инженеры, операторы, наладчики, литейщики. Голос руководителя ОАО «КАМАЗ-Металлургия» Ханафея Гарипова звучал воодушевленно: 

- Запуск HWS-1 для нас — это показатель того, что период падения, стагнации закончился, «КАМАЗ» вступает в ряды развивающихся компаний, у которых есть будущее, и мы вместе вкладываем в это будущее профессионализм, силы, душу. Огромная благодарность всем специалистам, участвовавшим в монтаже и пуско-наладочных работах. Теперь мы можем выйти на новый этап производства отливок, что предполагает уменьшение себестоимости и улучшение качества нашего КАМАЗа.

- Мы всегда ориентировались на то, что группа «Металлургия» — ведущая на «КАМАЗе», что качество работ, оперативность решения вопросов здесь всегда на самом высоком уровне, — поздравил литейщиков С. Когогин. — Сегодняшнее событие доказывает, что затраты на техническое перевооружение оправданы, они ведут к улучшению эффективности, и в части совершенствования металлургического производства мы продвинемся быстрее тех, кто в России еще только думает, надо ли внедрять новые технологии. Строя свою работу в соответствии с ними, мы становимся интересными и опасными для наших конкурентов. Но, поздравляя всех, кто сумел довести проект до конца, прошу не забывать, что того же решения требует следующая линия: вложенные средства надо окупать.

Неспроста затронул тему перспективы Сергей Анатольевич. У двух автоматизированных формовочных линий, HWS-1 и HWS-2, довольно непростая биография. Они были закуплены по японскому кредиту несколько лет назад у немецкой фирмы «Синто» — мирового лидера по производству формовочных линий. Монтаж HWS-1, в котором было задействовано до сотни человек, начался почти два года назад, в октябре 2003-го был завершен. Персонал прошел соответствующее обучение. Со второй декады ноября совместно с немецкими специалистами начались работы по запуску линии в эксплуатацию. За это время амплитуда настроений менялась не однажды. И сейчас голоса скептиков вещают: мол, устарела HWS. Специалисты с литейного считают иначе, тем более, что подобная автоматика успешно используется в Бразилии, Германии, Китае. При условии, что HWS отработает смену без всяких сбоев-помарок, ее можно будет принимать в эксплуатацию. Кстати, и прежние линии на литейном будут действовать до тех пор, пока востребованы КАМАЗы старой модификации.

По словам директора «литейки» В. Абрамова, в процессе монтажа трудности, в основном, были не столько технические, сколько связанные с растаможиванием оборудования. По сей день на таможенных складах в Челнах хранится упакованная HWS-2. Руководитель проекта Владимир Карпенко заверил, что на заводе уже полностью готова площадка, выполнены все фундаменты под монтаж. Для смесеприготовления закуплена система с автоматическим контролем параметра смеси. Можно бы уже забирать залежавшееся на таможенном складе оборудование, начинать монтаж, но… Хочется надеяться, что недавние изменения в Таможенном кодексе послужат «КАМАЗу» на пользу — и оборудование, одно из лучших в мире, все же заработает на «литейке» в полную силу.

Главные отличия HWS-1 и 2 от пяти прежних, установленных на заводе без малого три десятка лет назад, — соответствие стандартам ЕЕС, сосредоточенность операций управления на одном пульте при всей сложности оборудования, использование принципа уплотнения воздушным потоком с последующей подпрессовкой при изготовлении литейных форм.

Кроме того, новые линии, по сравнению с действующими, более безопасны, экологичны, менее шумны ввиду «тихих» принципов уплотнения смесей. Они позволяют изготавливать более качественную продукцию: смещение по линии разъема, например, очень важное для литейщиков и, в последующем, механообработчиков, не превышает пределов 0, 3 — 0, 5 мм. В итоге — меньше стружки, более сложная точная отливка, позволяющая изготавливать более качественную деталь. Этого требуют сегодня новые двигатели, новые автомобили. Паспортная производительность линии — до 70 формовок в час, а обслуживать ее будут не более семи человек. На проектный режим литейщики рассчитывают выйти во втором квартале.

- На заводе принято решение, чтобы на таких линиях была задействована молодежь, — рассказал В. Карпенко. — Операторы, ремонтный персонал — молодые люди, которые должны научиться работать на новом оборудовании, чтобы умело эксплуатировать его долгие годы.