«КАМАЗ-Металлургия» подводит итоги года

26 Декабря 2007

Уходящий 2007 год запомнится коллективу ОАО «КАМАЗ–Металлургия» выполнением рекордных по объёмам заказов материнской компании ОАО «КАМАЗ», солидными инвестициями в развитие производства, реализованными проектами «Lean Production», растущим спросом на продукцию диверсификации. Таково мнение первых руководителей основных подразделений камазовской металлургии – литейного и кузнечного заводов.

По словам директора литейного завода Юрия Майорова, это был лучший год в новейшей истории предприятия. В ноябре литейщики «КАМАЗа» вышли на рекордные объёмы производства – 18,7 тысяч тонн литья в месяц, обеспечили заготовками производство 53 тысяч автомобилей КАМАЗ. Второй важный момент – литейный завод досрочно выполнил бизнес-план по продукции диверсификации по заказам сторонних потребителей.

Производство чугунного литья работало ритмично, постепенно увеличивая выпуск с 9 тысяч тонн литья в начале года до 13 тысяч тонн в конце. Это тоже рекорд. ПЧЛ внесло основной вклад в рост производительности труда, здесь он составил 21% по отношению к 2006 году (в среднем по литейному заводу – 15%).

В ноябре производство стального литья достигло рубежа в 4,5 тысячи тонн литья (в январе было 3,5 тысячи тонны), именно такие объёмы предусматривал и бизнес-план «КАМАЗ-Металлургии». Корпус стального литья – лидер по внедрению проектов «Бережливого производства». Загруженность проектных мощностей здесь небывалая за всё посткризисное время и максимальная по заводу – 80%. А скоро будет и все 100, утверждают сталелитейщики. Ведь в 2008 году одни только заказы ОАО «КАМАЗ» вырастут более чем на 30%.

Производство цветного литья, традиционно передовое на заводе по внедрению современных технологий и нового оборудования, наращивало выпуск продукции из месяца в месяц – с 1180 тонн в январе до 1600 тонн в ноябре.

Производство специальных видов литья по-прежнему остаётся самым стабильным подразделением завода. Объёмы выпуска тоже планомерно росли – с 220 тонн в январе до 320 тонн в ноябре.

Заработная плата литейщиков «КАМАЗа» в течение 2007 года выросла на 35% и составила 16,7 тысяч рублей.

В общекамазовском соревновании «Коллектив высокого качества труда» литейный завод в течение трёх кварталов года, по которым уже подведены итоги, занимал призовые места.

Директор кузнечного завода Геннадий Логунов также считает 2007 год самым напряжённым и удачным за последние два десятилетия. По итогам ноября кузнецы «КАМАЗа» добились прироста объёмов товарной продукции на 18% за 11 месяцев. К концу года рост по сравнению с 2006 годом должен составить 20%. В октябре достигнут максимальный показатель – 10,1 тысячи тонн поковок. Темп работы главного сборочного конвейера «КАМАЗа» был динамичным, кузнечный завод в полной мере обеспечивал производство грузовиков заготовками, полностью выполнив производственный план и заказы ОАО «КАМАЗ».

Рост объёмов производства отмечен в обоих основных производственных корпусах. В кузнечно-прессовом корпусе № 1 достигли выпуска 6 тысяч тонн заготовок и продукции диверсификации в месяц – максимальная за последние годы цифра. В кузнечно-прессовом корпусе № 3 вышли на объёмы производства 3 тыс. 600 тонн в месяц. Кроме того, 400 тонн готовой продукции даёт цех рубки металла.

В 2007 году специалисты кузнечного завода посетили целый ряд успешных западных производств, нарабатывая опыт по совершенствованию технологий и вводу нового оборудования. Реализованы важные инвестиционные проекты в рамках Программы стратегического развития ОАО «КАМАЗ», по ним закуплено новое производственное оборудование. Эти мощности позволят внедрить технологию точной штамповки и увеличить производительность труда по изготовлению некоторых видов заготовок в 3-4 раза, сократить трудоёмкость и, за счёт точности реза, добиться экономии металла.

В штампово-инструментальном корпусе внедряется проект ремонта оснастки методом наплавки. Технология и установка для ремонта штамповой оснастки приобретена в Англии. В комплекте с ней закуплены два обрабатывающих фрезерных центра. Сегодня обработка штампов после наплавки идёт по 3D-модели. При этом сокращается время изготовления оснастки, значительно увеличивается точность.